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        橡胶制品冷冻修边介绍

        时间:2019-10-231006 次浏览

        信息摘要:利用溢边与本体的厚度差异所导致的脆性梯度来完成修边,也就是抓住溢边已脆而本体未脆的时间差,对待修橡胶产品施加摩擦、冲击、振动等外力将溢边去除。

        1、橡胶制品冷冻修边基本原理

        橡胶在低温下变硬、脆,且因厚度不同而变脆程度不同。就是说,在同样的低温条件下,薄的部分的变脆先于厚的部分。所以,利用溢边与本体的厚度差异所导致的脆性梯度来完成修边,也就是抓住溢边已脆而本体未脆的时间差,对待修橡胶产品施加摩擦、冲击、振动等外力将溢边去除。而此时橡胶制品本体尚处于弹性状态而不受损伤。后来。通过喷射介质的应用进一步提高了修边效果。

        2、橡胶制品冷冻修边技术的演变

        橡胶制品冷冻修边最早出现于20世纪50年代,此后大致经历了4个发展阶段

        (1)第一代冷冻修边冷冻转鼓修边

        以转鼓为工作容器,最初选择干冰作致冷剂。把待修件装入转鼓,或者再添加一些能起到摩擦作用的工作介质。桶内温度控制在溢边已发脆而制品本体未脆的范围。为了恰到好处地达到这一目的,溢边厚度应≤0.15m。转鼓是设备的主要部件,呈八角形。其关键点是能控制好喷射介质的落点,以使翻滚周而复始地进行。

        转鼓以反时针方向转动,而物料受重力的作用沿1—2线掉落,然后依序循环,达到翻匀。一段时间后,溢边脆化,最终均匀完成修边。第一代技术的不足之处是不彻底,特别在分型面两侧容易出现残余溢边。原因是模具设计欠妥,或分型面处的胶层太厚(大于0.2mm)所致。

        (2)第二代冷冻修边机

        其在第一代的基础上,做了三方面的改进。

        ①致冷剂改用液氮。因为于冰的气化点为-78.5℃,对某些脆性温度低的胶种(如硅橡胶)就不适用。而液氮的沸点仅-195.8℃,能囊括所有胶种。

        ②盛放待修制品容器的改进。由转鼓改为以槽形输送带作运载体。这样,由于待修产品能在带槽中周而复始地翻滚,大大减少了死角的出现几率。不仅提髙了工效,也改善了修边的精密度。

        ③不再单纯地依靠待修件相互之间的摩擦来除边,而是引入细粒状的喷射介质助威。使用粒径0.5~2mm的粒状金属或硬质塑料弹丸,以线速25~55m/s射向待修品的表面,造成很大的冲击力,从而大大缩短了周期。

        (3)第三代冷冻修边机

        其是在第二代基础上改进而产生的,待修件的容器改为四壁带孔结构的吊篮。这些孔布满吊籃四壁,孔径为5m左右(大于弹丸直径,以允许弹丸顺利通过孔眼而落下),经回收到设备顶部后供第二次使用。这样安排既能扩大容器的有效容量,又可减少冲击介质(弹丸)的储存量。第三代冷冻修边机的内部构造设计重点包括:吊篮并非垂直安置,而是带一定的倾斜度(40°~60°)。其优点是在冲修过程中。由于两种力的叠加而翻动剧烈。第一种力是由吊籃底盘提供的旋转力;第二种力则是随弹丸冲击带来的离心力。当这两股力汇合在一起时,就产生360°的全方位运动,导致均匀、彻底地翻动,从而缩短加工周期。

        (4)第四代冷冻修边机

        第三代冷冻修边机虽有翻动均匀、加工快速等优点,但也存在两个缺点。第一,受吊蓝容积的限制,不适用于直径≥200m的大型制品;第二,正因为受吊蓝容积之限,只能进行分批作业,而每次换批、启动,又得重复耗用液氮,使成本增加。为此出现了可进行流水作业的连续生产线。待修件进入工作区后,借助于环形输送带向前运行,先后经过液氨冷冻区降温、冲击区接受弹丸喷射,完成冲击去边,然后已修边成品可以下线。如果大、小规格混杂的话,可以分拣冲击介质回收后,经外循环重新回归到储库


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